Proces równoważenia „kartridża” na Core Balancer Primary (DBST-10) (PL)
Po montażu kartridża zawsze występuje nierównowaga technologiczna. Nawet przy bardzo starannym montażu zgodnie z oznaczeniami. Jest to spowodowane szczelinami między częściami, nierównościami łożyska, podkładki i koła sprężarki. Poza tym nakrętka nigdy nie jest wkręcana w gwint równo 2 razy. Aby naprawić to niewyważenie rdzenia, a także wykonać operacje pomocnicze i kontrolne, należy użyć dodatkowego stojaka wyważającego DBST-10.
Stojak jest urządzeniem rezonansowym z miękkim zawieszeniem skrętnym. Pozwala to określić za pomocą wysoka dokładność (0,4 g*mm/kg) pozycji i wartości niewyważenia. Ponadto niska prędkość obrotowa i fakt, że ławka ma układ olejowy. Pozwala to na sprawdzenie „kartridża” w bezpiecznym środowisku.
Stanowisko olejowe pozwala imitować warunki pracy turbosprężarki, umożliwia testowanie „kartridża” pod kątem wycieku oleju. Ponadto, zarówno w celu kontrolowania jakości montażu, jak i docieranie części „kartridża” do siebie. To wyklucza ryzyko uszkodzenia części w wyniku przegrzania.
Proces równoważenia składa się z następujących operacji:
- przygotowawcze;
- ustawienie stojaka;
- konfigurowanie systemu równoważenia;
- określenie i skorygowanie nierównowagi.
Operacja przygotowawcza
Operacja przygotowawcza rozpoczyna się od wyboru narzędzi i adapterów do zainstalowania „kartridża” na stojaku. Następnie wszystkie powierzchnie styku „kartridża”, w tym adaptery, są czyszczone i wycierane suchą, czystą szmatką. Następnie na wirniku „koła turbiny” umieszczany jest „znak kontrastu”.
Konfiguracja stoiska
Aby skonfigurować stojak, należy zainstalować „kartridż” w stojaku, podłączając go do układu olejowego i ustawiając pozycję dyszy powietrza i znacznika RPM. Ponadto konieczne jest dostosowanie dopływu sprężonego powietrza w celu ustawienia odpowiedniej prędkości obrotowej wału turbosprężarki.
Konfiguracja systemu równoważenia
Aby skonfigurować system równoważenia, należy najpierw wprowadzić podstawowe informacje. Obejmuje to promienie pierwszej i drugiej płaszczyzny korekcyjnej, niewyważenie właściwe wirnika i masę wirnika. Dzięki tym informacjom i funkcjom obliczeniowym można łatwo określić masę „obciążników testowych” wymaganych do kalibracji systemu wyważania i obliczyć dopuszczalne niewyważenie dla każdej płaszczyzny korekcyjnej.
System wyważania jest kalibrowany w trzech krokach:
- Start „bez wag referencyjnych”
- Rozpocznij „z obciążnikami testowymi w pierwszej płaszczyźnie korekcji
- Start „z obciążnikami testowymi w drugiej płaszczyźnie korekcji
Po wszystkich trzech uruchomieniach „jednostka obliczeniowa” stanowiska testowego może (w oparciu o informacje zebrane z czujników) wykorzystać złożone algorytmy matematyczne do określenia lokalizacji i wielkości niewyważenia w dwóch płaszczyznach jednocześnie.
Operacja równoważenia
Charakterystyczną cechą operacji wyważania jest to, że niewyważenie jest korygowane tylko w jednej płaszczyźnie korekcji, chociaż obie płaszczyzny są wykorzystywane do regulacji.
Jest to ważne: niewyważenie występuje, ponieważ nakrętka koła sprężarki lekko się odkręca. zmienia swoją pozycję kątową podczas montażu „kartridża”. Oznacza to, że w celu zrównoważenia konieczne jest jedynie skorygowanie niewyważenia w płaszczyźnie korekcyjnej po stronie nakrętki. W takim przypadku, jeśli maszyna określi gwałtowny wzrost niewyważenia na drugiej płaszczyźnie (a nie powinno być niewyważenia, ponieważ po pierwszym wyważeniu zostało ono wyeliminowane). Będzie on mówił o wszelkich poważnych naruszeniach, które miały miejsce podczas montażu. W takim przypadku turbosprężarka jest demontowana i sprawdzana od nowa.
Korekta niewyważenia jest wykonywana poprzez usunięcie materiału z powierzchni „nakrętki koła sprężarki” i jest uważana za zakończoną, gdy niewyważona masa jest mniejsza niż dopuszczalne niewyważenie resztkowe. Materiał jest usuwany za pomocą ręcznej wiertarki lub ręcznego skrobaka. Z reguły niewyważenie w pierwszej płaszczyźnie pozostaje w granicach tolerancji. Podsumowując, w ten sposób naprawiamy nierównowagę rdzenia.
